Wytwarzanie żywności wiąże się z koniecznością transportu i składowania ładunków szybko rotujących, powszechnie nazywanych FMCG (Fast Moving Consumer Goods). Rozwój cywilizacji spowodował, że obecnie podczas przemieszczania artykułów spożywczych i surowców związanych z ich przetwórstwem mamy do czynienia z mechanizacją prac oraz wykorzystaniem do składowania odpowiednich budowli i urządzeń magazynowych umożliwiających zachowanie prawidłowych warunków przechowywania. Warunki przechowywania poszczególnych surowców i towarów oraz ich własna, charakterystyczna flora bakteryjna, w głównej mierze decydują o rodzaju magazynu, jego oświetleniu, wyposażeniu w meble oraz urządzenia chłodnicze i wentylacyjne. Wśród pomieszczeń przeznaczonych do magazynowania wyróżnia się grupę magazynów nieżywnościowych oraz żywnościowych (niechłodzone i chłodzone). 

Podczas magazynowania i transportu muszą być zachowane dwa podstawowe czynniki: parametry techniczne warunków przechowywania oraz wymagania dotyczące warunków higieniczno-sanitarnych przy jednoczesnym zapewnieniu, że produkty żywnościowe będą dostarczone konsumentowi przed upływem daty minimalnej ich trwałości. Składowanie ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanych wyrobów ze względu na konieczność zapewnienia stosownych warunków przechowywania. W łańcuchu chłodniczym mrożonej żywności, od producenta do konsumenta, funkcjonują różnego rodzaju obiekty nazywane chłodniami, służące do chłodzenia, zamrażania oraz przechowywania szybko psujących się artykułów spożywczych. Należy nie tylko pamiętać o samej strukturze pomieszczeń i ich wymaganiach technicznych, ale także o aspektach związanych z warunkami klimatycznymi. Zapewnienie wymaganego poziomu jakości produktów mrożonych w procesie magazynowania odnosi się do posiadania wdrożonego systemu HACCP i spełnienia podstawowych zasad Dobrej Praktyki Higienicznej, tj.: utrzymania dobrego stanu technicznego magazynu, maszyn, urządzeń, opakowań, zabezpieczenia zakładu przed owadami i gryzoniami, zapewnienia odpowiednich technicznych warunków przechowywania produktów, właściwego prowadzenia gospodarki wodno-ściekowej, zapewnienia właściwej wentylacji oraz oświetlenia we wszystkich pomieszczeniach magazynowych, przestrzegania procedur mycia i dezynfekcji, a także higieny osobistej pracowników. Pomieszczenia magazynowe powinny być usytuowane w takim miejscu zakładu, aby można było w sposób łatwy, szybki i niekolidujący z ogólnymi drogami transportowymi przemieścić wyroby z pomieszczeń produkcyjnych. Powinny one znajdować się w jak najbliższym sąsiedztwie pomieszczeń produkcyjnych, aby skrócić drogę transportowania produktów. Na ogólnym planie zakładu pomieszczenia magazynowe służące do składowania i magazynowania powinny być umiejscowione na „końcu”, ze względu na zasadę niekrzyżowania się dróg czystych z brudnymi. Przykładowo przemysł mięsny, drobiarski i rybny wymaga dla wszystkich produktów gotowych odpowiednio niskich lub obniżonych temperatur magazynowania. Za maksymalną temperaturę długookresowego przechowywania produktów mrożonych uważa się aktualnie temperaturę -18°C. Przy uwzględnieniu wszystkich czynników technologicznych i technicznych, obniżenie temperatur eksploatacyjnych z -18 do -28°C daje możliwość względnego przedłużenia dopuszczalnych czasów przechowywania. W nowoczesnych obiektach chłodniczych powszechnie stosuje się temperatury -30°C a nawet niższe. 

Do grupy podstawowych urządzeń magazynowych zaliczają się szafy chłodnicze i mroźne, o różnych pojemnościach, konstrukcyjnych rozwiązaniach komór, zakresach temperatur dobranych do rodzaju przechowywanej żywności, o dużej wydajności i trwałości. Agregat chłodniczy w tych urządzeniach najczęściej zblokowany jest na przegrodzie sufitowej lub podłogowej. Temperatura panująca w komorze wskazywana jest na elektronicznym wyświetlaczu. Komory chłodnicze i mroźnicze wymagają instalacji chłodniczej z uwagi na zasilanie agregatami zewnętrznymi. Składowanie ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanych wyrobów ze względu na konieczność zapewnienia stosownych warunków przechowywania. W łańcuchu chłodniczym mrożonego mięsa, od producenta do konsumenta, funkcjonują różnego rodzaju obiekty nazywane chłodniami, służące do chłodzenia, zamrażania oraz przechowywania szybko psujących się artykułów. Należy nie tylko pamiętać o samej strukturze pomieszczeń i ich wymaganiach technicznych, ale także o aspektach związanych z warunkami klimatycznymi. Za obniżaniem temperatury magazynowania przemawia również światowa tendencja do systematycznego zwiększania budowanych chłodni. Komory chłodnicze są dużych gabarytów, co umożliwia załadowanie różnych grup towarów. Niższe temperatury magazynowania obok korzyści, pociągają jednak za sobą jednoczesny wzrost kosztów inwestycyjnych i kosztów utrzymania. Podczas projektowania chłodni istotne jest również, aby pomieszczenia te posiadały zmywalne, nietoksyczne i gładkie ściany, posadzki oraz sufity. Dodatkowo powinny być wykonane z materiałów w jasnych kolorach, z wymaganymi atestami dla branży spożywczej. W magazynach musi znajdować się także odpowiednie światło, które nie spowoduje zmiany barwy produktu. Natężenie oświetlenia w pomieszczeniach do składowania i magazynowania musi spełniać wymagania prawne określone przepisami europejskimi. Warunki techniczne przechowywania w przestrzeni magazynowej dotyczą zapewnienia odpowiedniej temperatury, wilgotności względnej oraz obiegu i wymiany powietrza (mikroklimatu przestrzeni magazynowej), a także odpowiedniego czasu przechowywania dostosowanych do wymagań składowanych produktów. Wszelkie procesy w zakładach spożywczych powinny odbywać się pod ścisłą kontrolą, z zachowaniem wymaganych parametrów temperatury i czasu. Systemy kontrolne czasowo-temperaturowe powinny uwzględniać: rodzaj żywności, przewidywany okres trwałości, rodzaj opakowania oraz przeznaczenie produktu. W czasie przechowywania produktów mrożonych należy dokładnie określić granice tolerancji czasu i temperatury uwzględniające ich zróżnicowanie w trakcie przebiegu cyklu zamrażania, a także częstotliwości pomiarów, rodzaje urządzeń pomiarowych oraz sposób zapisu i ewidencjonowania przebiegu temperatury podczas magazynowania. Monitorowanie warunków temperaturowo-wilgotnościowych w magazynach jest niezbędne, a same pomiary powinny być wykonywane codziennie, z określoną częstotliwością z zastosowaniem systemów komputerowych. Duże znaczenie podczas magazynowania żywności ma również odpowiednie oznakowanie, gdyż pozwala to na utrzymanie rotacji magazynowej oraz kontroli stanów magazynowych. Pomaga to również w planowaniu produkcji, minimalizuje straty związane ze skróceniem daty przydatności produktu do spożycia, a także ułatwia pracę przy bardzo różnorodnym asortymencie. Kolejnym aspektem jest ustawianie produktów zgodnie z datami przydatności do spożycia lub przyjęcia do magazynu. Należy wówczas stosować zasadę FIFO, czyli „pierwsze weszło - pierwsze wyszło”, która jest ściśle przestrzegana w chłodniach zakładowych. W chłodniach składowych może się odbywać schładzanie, zamrażanie oraz składowanie zamrożonego surowca do przetworzenia lub na eksport, a także inne procesy produkcyjne. Skład takiego obiektu to przede wszystkim komory składowe wyposażone w izolację zimnochronną oraz odpowiednie urządzenia chłodnicze, maszynownia, pomieszczenie przetwórczo-produkcyjne i pomocnicze. Często chłodnia oznacza również obiekt niesamodzielny, ściśle związany z określonym zakładem produkcyjnym, np. przetwórstwa mięsnego. Nowoczesne zakłady branży spożywczej rzadko łączą kilka funkcji jednocześnie. Mimo to przemysł dąży do optymalizacji produkcji, poprzez dobór odpowiedniej instalacji i zabudowy chłodniczej, towaru oraz częstotliwości otwierania komory chłodniczej w cyklu pracy. Elementem decydującym o jakości zdrowotnej żywności mrożonej w procesie magazynowania są wymagania higieniczno-sanitarne. Na wymagania te składają się warunki techniczne, budowlane i organizacyjne, jakie musi spełnić budynek magazynowy oraz jego elementy, instalacje, wyposażenie, proces magazynowy i personel. Magazyny z punktu widzenia logistyki stają się coraz bardziej pożądanymi obiektami infrastruktury. Planując zagospodarowanie magazynu należy zapoznać się z różnymi systemami składowania jakie oferowane są na rynku. Szczególnie jest to ważne w przypadku wysokich kosztów eksploatacyjnych chłodni lub mroźni. W nowoczesnym systemie magazynowania istotne jest również uzyskanie ekonomicznej powierzchni magazynowej mrożonych produktów, które może być zrealizowane poprzez instalowanie systemu regałów paletowych ruchomych z pełną mechanizacją i automatyzacją przeładunków zamiast klasycznych regałów stacjonarnych. Wiele produktów zanim zostanie dostarczonych do miejsc sprzedaży (sklepów), transportowanych jest przez różne ogniwa w łańcuchu logistycznym, tj.: chłodnie, hurtownie czy specjalnie przystosowane magazyny, za pomocą pojazdów przeznaczonych do tego celu. Konieczność utrzymania stałych warunków termicznych w produkcji oraz obrocie mięsa i jego produktów powoduje, że transport chłodniczy spełnia szczególnie ważną rolę w łańcuchu chłodniczym. Tym bardziej, że wielokrotnie występuje jako jego ogniwo. Zatem sprawne i skuteczne działanie transportu chłodniczego zapewnia utrzymanie właściwego poziomu jakości surowców i wyrobów gotowych w czasie drogi od producenta do konsumenta. W zakresie transportu żywności aktualnie obowiązują dwa przepisy: Ustawa o transporcie drogowym (Dz. U. 2001, nr 125, poz.1371) oraz Umowa ATP dotycząca międzynarodowego przewozu szybko psujących się artykułów żywnościowych (Dz. U. 1984, nr 49, poz. 254) . Wzrastający popyt na mięso niemrożone o minimalnym stopniu przetworzenia, zmusza producentów do ciągłego doskonalenia metod chłodniczego przechowywania oraz odpowiedniego transportowania. Obecnie transport samochodowy stanowi około 90% transportu lądowego. W celu zapewnienia właściwych warunków przewozu żywności w obrocie handlowym środki transportu chłodniczego i kontenery chłodnicze muszą spełniać wymogi Umowy ATP (Accord, Transport, Perishables). Określają one minimalne parametry techniczne, gwarantujące bezpieczny i długotrwały przewóz żywności. Zgodnie z ustaleniami międzynarodowymi do transportu służą 4 rodzaje pojazdów:

– izotermiczne zwykłe, bez urządzeń chłodzących (oznaczone literą I, tzw. izotermy);

– izotermiczne chłodzone niemechanicznie (oznaczone literą R, tzw. lodownie);

– izotermiczne chłodzone mechanicznie za pomocą agregatów chłodniczych (oznaczone literą F, tzw. chłodnie);

– izotermiczne-ogrzewane (oznaczone literą C).

Pomimo zachowania odpowiednich warunków higieny na etapie produkcji, do zanieczyszczenia żywności może dojść w wyniku nieodpowiednio zorganizowanego transportu. Dlatego należy przestrzegać określonych wymagań dotyczących higieny transportu żywności. Zgodnie z Codex Alimentarius, podczas transportu artykuły żywnościowe muszą być odpowiednio zabezpieczone. Rodzaj pojemników transportowych winien być odpowiednio dobrany, w zależności od rodzaju żywności oraz środka transportu. Pojemniki i urządzenia transportowe powinny być zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby:

– nie zanieczyszczały żywności lub opakowań;

– umożliwiały dokładne czyszczenie i dezynfekcję; 

– pozwalały na oddzielenie od siebie, w czasie transportu, różnych rodzajów żywności oraz artykułów nieżywnościowych;

– zapewniały efektywną ochronę przed zanieczyszczeniami, w tym przed kurzem i spalinami;

– pozwalały na utrzymanie odpowiedniej temperatury, wilgotności i innych warunków niezbędnych do zapewnienia ochrony żywności przed szkodliwym rozwojem mikroorganizmów oraz obniżeniem jej jakości;

– pozwalały na kontrolę temperatury, wilgotności oraz innych czynników. 

Urządzenia i pojemniki do transportu żywności należy utrzymywać w odpowiednich warunkach, w dobrym stanie technicznym i w czystości. Pojazdy chłodnie są grupą specjalistycznych środków przewozu przystosowaną do utrzymywania wymaganej temperatury produktów. Często zdarza się, że moce chłodnicze pojazdów są zbyt małe aby produkty mogły być w nich schładzane lub zamrażane. Dlatego najważniejszą zasadą jest dobre wychłodzenie towaru przed jego załadowaniem do środka transportu, który wcześniej powinien być również wychłodzony. Wentylatory wymuszające obieg powietrza włącza termostat, który jednocześnie steruje pracą agregatu chłodniczego. Pojazdy te wykorzystywane są do dalekich transportów żywności głównie głęboko mrożonej. Cechą charakterystyczną pojazdów izotermicznych zwykłych jest izolowana przestrzeń załadowcza (termoizolujące ściany, drzwi, podłoga i dach). Zadaniem izolacji jest ograniczenie wymiany ciepła z otoczeniem, a więc zmniejszenie temperatury wnętrza pojazdu. Izotermiczny środek transportu może posiadać izolację normalną lub wzmocnioną. Lodownie natomiast są to pojazdy izolowane, w których utrzymuje się temperaturę poniżej -18°C, a wnętrze jest chłodzone za pomocą lodu wodnego, mieszanin oziębiających, lodu suchego, roztworu eutektycznego, ciekłego gazu itp. Wykorzystywane jest ciepło topnienia, sublimacji lub parowania. W samochodach tych wyposażenie wewnętrzne jest proste i tanie, jednakże masa materiałów chłodzących wpływa na znaczne zmniejszenie się wielkości przewożonego ładunku. Najnowocześniejszą obecnie formą transportu chłodniczego jest transport kontenerowy, który pomaga obniżyć cenę transportu żywności i jednocześnie jest jednym z bardziej dochodowych rodzajów działalności spedytorów. Jest on najbardziej bezpieczny dla jakości przewożonych produktów. Kontenery można traktować jako pewien rodzaj trwałego opakowania. Mogą one być izotermiczne, wówczas na dalszych trasach są dochładzane suchym lodem. Transport wielu różnych surowców w niskich temperaturach wymaga montowania w kontenerach urządzeń chłodniczych. 

Wybór najkorzystniejszej technologii wydłużenia okresu przydatności do spożycia produktów zależy od wielu czynników, wśród których wymienić należy: rodzaj produktu, zmiany jakościowe zachodzące podczas przetwarzania i przechowywania, rodzaj opakowania, sposób przygotowania do konsumpcji, koszty. Mięso należy do grupy artykułów żywnościowych charakteryzujących się nietrwałością, tzn. jest podatne na naturalne, ciągłe i z reguły nieodwracalne przemiany fizyczne, chemiczne, biochemiczne i mikrobiologiczne. Łatwość psucia się mięsa wynika przede wszystkim z dużej zawartości wody, która wraz z białkami i węglowodanami stanowi doskonałą pożywkę dla drożdży oraz z zawartości tłuszczu, który ulega procesom przyśpieszającym psucie (utlenianie, jełczenie). Ich efektem są narastające zmiany właściwości sensorycznych, przydatności użytkowej i walorów żywieniowych. Charakter zachodzących zmian jakościowych w pełni uzależniony jest od surowca i zastosowanej technologii przetwarzania i utrwalania. Zamrażanie jest powszechnie stosowaną metodą prowadzącą do zachowania wysokiej jakości oraz trwałości łatwo psującego się mięsa. Przy starannym przestrzeganiu zasad dobrej praktyki produkcyjnej i higienicznej zamrażane surowce i produkty na ogół dobrze zachowują swoją jakość i są bezpieczne pod względem mikrobiologicznym. Wśród uwarunkowań, które wpływają na jakość mrożonego mięsa najważniejszymi są: dobry surowiec, odpowiednie parametry zamrażania (w tym przede wszystkim szybkość zamrażania), przechowywania i rozmrażania. Oznacza to, że jakość mrożonego mięsa zależy zarówno od pierwotnych zmian poprzedzających zamrażanie, jak i zmian wtórnych, występujących w poszczególnych etapach obróbki zamrażalniczej i przechowalniczej. Istotny wpływ na struktury tkankowe (stopień zniszczenia natywnej struktury białek) mięsa ma szybkość zamrażania. Zmiany strukturalne polegają na mechanicznych uszkodzeniach ciągłości membran komórkowych lub nieodwracalnej utracie ich specyficznych właściwości pod wpływem formujących się kryształów lodu. Następuje wówczas wymrażanie wody, co oznacza zatężenie płynów fizjologicznych kontaktujących się z białkami. W stężonych roztworach soli miozyna i inne białka mięsa ulegają nieodwracalnym zmianom o charakterze koagulacyjno-denaturacyjnym. Stąd szybkie przeprowadzenie procesu przez zakres wysokich stężeń soli w soku mięśniowym, w którym miozyna ulega koagulacji, a przejście do stanu optymalnego wymrożenia wody wolnej będącej rozpuszczalnikiem elektrolitów, zapewnia lepszą zdolność rehydracji białek. Dlatego szybkie mrożenie sprzyja lepszej jakości produktów mięsnych po ich rozmrożeniu. 

dr Ewa Mucha-Szajek prof. WSHiG

mgr inż. Tomasz Borowy 

Wyższa Szkoła Hotelarstwa i Gastronomii w Poznaniu