Strategia bezpieczeństwa żywnościowego to nie tylko wymogi współczesności, ale przede wszystkim wyzwanie przyszłości wymagające wzrostu świadomości producentów i konsumentów. Konsumenci mają coraz większe i bardziej sprecyzowane wymagania w odniesieniu do kupowanych ryb i przetworów rybnych. Dotyczą one nie tylko estetycznego opakowania, cech organoleptycznych, wartości odżywczej, ale przede wszystkim wysokiej jakości produktu, które są jednym z głównych atrybutów żywnościowych. Coraz większą wagę przywiązuje się do istotnego zagadnienia, jakim jest bezpieczeństwo zdrowotne. Ma ono na celu zaspokojenie potrzeb i oczekiwań konsumentów bez narażania ich na jakiekolwiek zagrożenia dla zdrowia. Zobowiązuje to zakłady przetwórstwa rybnego do prowadzenia nie tylko polityki bezpieczeństwa żywnościowego, ale także polityki bezpiecznej żywności oraz zdobywanie zaufania społecznego. Istotnym czynnikiem, od którego zależy jakość produkowanej żywności są warunki higieniczne w jakich produkt jest wytwarzany. Odpowiedni standard higieniczny pomieszczeń, maszyn i urządzeń zapewniają wprowadzone i utrzymywane procedury systemów GMP/GHP. Zostały one zweryfikowane z przepisami aktów prawnych obowiązujących w Polsce i Unii Europejskiej. Systemy te stanowią podstawę do stworzenia projektu Księgi HACCP. Specyfiką systemu HACCP jest to, że jest on indywidualny dla każdego zakładu zajmującego się produkcją lub dystrybucją ryb i przetworów rybnych. To producent decyduje na jakich etapach produkcji lub dystrybucji mogą wystąpić zagrożenia i jak można je skutecznie wyeliminować.

Wszelka działalność produkcyjna w obszarze żywności zobowiązuje zakłady przetwórstwa rybnego do spełniania podstawowych kryteriów w zakresie wymogów sanitarno-higienicznych i opracowania własnej Dobrej Praktyki Higienicznej, będącej fundamentem do dalszych wdrożeń zasad systemu HACCP. Do najczęściej stosowanych metod zapewnienia jakości są stosowane systemy, o których wspomniano powyżej:

• Dobra Praktyka Produkcyjna - GMP (Good Manufacturing Practice);

• Dobra Praktyka Higieniczna - GHP (Good Hygienic Practice);

• System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli - HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System);

• System Punktów Kontrolnych Zapewniających Jakość - QACP (Quality Assurance Control Points System);

• Normy z serii ISO 9000;

• Kompleksowe Zarządzanie Jakością - TQM (Total Quality Management). 

W każdej czynności, w każdym segmencie procesu technologicznego dostrzec można rodzaj zagrożenia, ich pochodzenie oraz konsekwencje niefrasobliwości. Utrzymanie higieny produkcji to dbałość przede wszystkim o:

– powierzchnie technologiczne i konstrukcje;

– ciągi wentylacyjne;

– instalacje wody, energii i sprężonego powietrza;

– układy smarowania i przeniesienia napędu;

– stan techniczny instalacji i sprzętu do mycia i dezynfekcji;

– higienę osobistą;

– przestrzeganie procedur HACCP;

– stan techniczny linii technologicznych.

Zapewne udałoby się znaleźć jeszcze kilka punktów, ale niezależnie od ich treści, za każdym z nich stoi człowiek ze swoimi przyzwyczajeniami i sposobem myślenia. Odpowiednie standardy higieny i bezpieczeństwa wytwarzanej żywności są podstawą do prawidłowego funkcjonowania zakładu produkcyjnego. Higieniczna produkcja żywności wymaga znajomości m.in. zagadnień związanych z aspektami mikrobiologicznymi w procesach przetwarzania surowców roślinnych i zwierzęcych oraz znaczenia procesów mycia i dezynfekcji. Jak wykazuje praktyka, mikroorganizmy łatwo się rozprzestrzeniają oraz opanowują różne środowiska i miejsca adaptując się do często niekorzystnych warunków. Dlatego tak ważna jest zarówno wiedza, jak i prawidłowe prowadzenie procesów mycia i dezynfekcji.

W zakładach przetwórstwa rybnego funkcjonują m.in. następujące instrukcje dotyczące zachowania higieny: instrukcja mycia i dezynfekcji rąk, pomieszczeń, urządzeń chłodniczych, narzędzi mających kontakt z żywnością, usuwania śmieci, odpadów i ścieków oraz instrukcja ogólnej higieny personelu. Takie instrukcje powinny być łatwo dostępne dla pracowników. Nie oznacza to jednak, że instrukcje napisane na każdą okoliczność i porozwieszane w całym zakładzie poprawią stan sanitarny. Trafnie zauważono, że instrukcje porozwieszane na ścianach tak naprawdę nie są czytane, a ich obecność stwarza tylko kolejne zagrożenie, miejsca, w których wiszą, nie są po prostu myte. Pracownicy muszą zdawać sobie sprawę, że stanowią najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym. Nieodpowiednie obchodzenie się z żywnością oraz złe nawyki higieniczne są przyczyną zanieczyszczeń żywności i stanowią zagrożenie dla konsumenta. Można tu wymienić zanieczyszczenia fizyczne, tj. ciała obce, które przypadkowo w wyniku nieuwagi lub lekkomyślności pracowników znalazły się w produkcie np. włosy, zęby, biżuteria, guziki, przedmioty codziennego użytku (np. długopisy, telefony komórkowe), kurz, piasek, a także chemiczne, tj. środki higieny osobistej (dezodoranty, perfumy), pozostałości środków myjących i dezynfekujących, alergeny. Trzecią, najniebezpieczniejszą grupę stanowią zanieczyszczenia biologiczne: wirusy, bakterie, grzyby, pierwotniaki, pasożyty jako organizmy saprofityczne oraz patogenne. Przestrzeganie procedur i zasad higieny obowiązujących w zakładzie produkcyjnym umożliwia ograniczenie przenikania tego typu zanieczyszczeń do wytwarzanej żywości. Należy również podkreślić, że przyjęte zasady higieny obejmują wszystkich bez wyjątku, nawet kierownika (czy właściciela zakładu), który uczestniczył w ich sporządzaniu i wdrażaniu. Powinien on raczej stanowić przykład dla reszty personelu, choć pewnie nie zawsze tak jest. Z praktyki również wynika, że problem stanowią służby techniczne. Elektrycy, hydraulicy, mechanicy i inni sprawujący opiekę nad techniczną stroną procesu produkcji, w roboczych strojach, swobodnie podążający przez halę produkcyjną do miejsca awarii nie zdają sobie sprawy z konsekwencji, jakie niesie ich wizyta. Takie postępowanie często jest tolerowane oraz co gorsze istnieje na nie odgórne zezwolenie, a sporadyczne, nieodpowiedzialne nieprzestrzeganie przyjętych zasad higieny przez pracowników zdecydowanie pogarsza stan sanitarny zakładu.

Przepisy i zalecenia zawarte w regulacjach prawnych stanowią wytyczne odnoszące się do podstawowych wymagań higieniczno-sanitarnych przy produkcji i przetwórstwie ryb. Jednym z takich wymagań jest aktualny stan zdrowia personelu. Podstawowym wymaganiem stawianym pracownikowi przez pracodawcę jest wykonanie badań lekarskich, w tym badania na nosicielstwo. Badanie to ma na celu ustalenie, czy w ustroju osoby badanej (potencjalnego pracownika) lub w jej wydalinach i wydzielinach znajdują się drobnoustroje schorzeń jelitowych. Chodzi głównie o wykrycie bakterii z rodzaju Salmonella i Shigiella. Badanie na nosicielstwo przeprowadza stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce zamieszkania osoby podlegającej badaniu, ale jeśli jest ono wymagane ze względu na rodzaj wykonywanej pracy, może je także przeprowadzić stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce pracy danej osoby. Każdy pracownik musi być poinstruowany o konieczności zgłaszania przełożonemu wszelkich stanów chorobowych. Pracodawca, odpowiedzialny za higienę produkcji w poszczególnych działach produkcyjnych, powinien sprawdzić stan zdrowotny pracowników przed ich przystąpieniem do czynności związanych na stanowisku pracy. Osoby chore lub z objawami wskazującymi na stan chorobowy (np. katar, kaszel, gorączka, otwarte zranienia, ropnie, czyraki, zadrapania, biegunka) stanowią potencjalne zagrożenie dla przetwarzanej żywności i nie mogą być dopuszczone do pracy. Powinno być im wówczas przydzielane zadania, które nie narażą żywności na zakażenia. Wykaz prac, przy wykonywaniu których zakażenie może być przeniesione na inne osoby oraz wykaz chorób uniemożliwiających wykonywanie czynności przy produkcji i obrocie żywnością, a także rodzaje czynności, których nie wolno wykonywać osobom dotkniętym takimi chorobami, określają przepisy ustawy o chorobach zakaźnych i zakażeniach (Dz. U. 2001 r. nr 126 poz. 1384).

Tworząc stanowisko pracy i zatrudniając pracowników, pracodawca musi pamiętać, że jego obowiązkiem jest zapewnienie prawidłowej organizacji stanowiska pracy, sprawnych i bezpiecznych urządzeń oraz zapewnienie pracownikowi właściwych pomieszczeń higieniczno-sanitarnych do przechowywania odzieży własnej (prywatnej) i roboczej (ochronnej). Odzież ochronna ma za zadanie ochronę żywności oraz kontaktujących się z nią powierzchni przede wszystkim przed zagrożeniami pochodzącymi od człowieka. W skład odzieży ochronnej wchodzą zewnętrzne okrycia ciała, głowy, maski ochronne na wąsy i brodę, rękawice oraz obuwie. Każdy pracownik powinien mieć kilka kompletów takiej odzieży na zmianę. Komplety zabrudzone powinny być wrzucane do zamykanych pojemników, zapobiegających przenoszeniu zanieczyszczeń, a następnie wysyłane do specjalistycznych firm, które czyszczą je i dezynfekują. Czyste komplety powinny być przechowywane w specjalnie wyznaczonych do tego celu magazynach odzieży lub w oddzielnych szafkach, aby zapobiec ich zanieczyszczeniu. W zależności od rodzaju wykonywanej pracy oraz od reżimu higienicznego zakładu, wymiana stroju ochronnego może odbywać się codziennie lub co pewien czas. Z odzieżą ochronną wiąże się również zapobieganie zanieczyszczeniom krzyżowym między działami zakładu. Zgodnie z zasadami produkcji bezpiecznej żywności, czynności technologiczne przebiegają w kierunku od surowca aż do wyrobu gotowego, ale pracownicy (lub odwiedzający) powinni poruszać się od stref „czystych” w kierunku stref „brudnych”. Aby zapobiegać niekontrolowanemu przemieszczaniu się pracowników między strefami, można każdy dział zaopatrzyć w odzież ochronną w innym kolorze. Z łatwością można wówczas zidentyfikować pracownika ubranego np. w zieloną odzież w strefie, w której pozostali pracownicy ubrani są na czerwono. Istotne jest, aby w odzieży roboczej, uniformie roboczym nie wchodzić do toalety, gdzie może nastąpić ekspozycja na zanieczyszczenia. W jej przedsionku powinny być zamontowane wieszaki, na których pracownicy pozostawiają odzież służbową (roboczą) i zakładają po dokładnym umyciu i zdezynfekowaniu dłoni. Okrycie ciała stanowią fartuchy, bluzy oraz kombinezony. Rodzaj materiału, z którego są wykonane powinien być dostosowany do warunków panujących na danym stanowisku pracy. Zalecane jest wykonanie ich z włókien syntetycznych, gdyż naturalne są dobrym siedliskiem dla drobnoustrojów. Istotne jest również, aby nie miały kieszeni zewnętrznych, guzików lub innych zapięć, które przypadkowo mogłyby dostać się do żywności. Personel jest również zobowiązany do noszenia ochronnych nakryć głowy (siatek, chust, czepków, czapek), aby włosy były w całości zakryte, gdyż mogą się przyczynić do skażenia żywności. Należy unikać czesania i układania włosów po założeniu ubrania ochronnego, natomiast wszelkie spinki i gumki powinny znaleźć się pod nakryciem głowy. Włosy stanowią zanieczyszczenia fizyczne i pośrednio biologiczne (obecność gronkowca). W podobny sposób należy osłaniać zarost (wąsy i broda) przez zakładanie na twarz siatek ochronnych. W przypadku żywności wrażliwej na zanieczyszczenia mikrobiologiczne, personel mający z nią bezpośredni kontakt musi zakładać maski ochronne. Nieodłączną częścią ubioru jest obuwie, które powinno być trwałe i łatwe do utrzymania w czystości. Jeśli to konieczne, obuwie zabezpiecza się jednorazowymi ochraniaczami z polipropylenu, polietylenu lub włókniny. Rodzaj obuwia powinien być dostosowany do warunków panujących na danym stanowisku (powinno to być np. obuwie gumowe, jeśli na posadzce znajduje się woda). 

Wyżej wymienione środki ochrony produkcji żywności nie gwarantują odpowiedniego poziomu sanitarnego, a jedynie mogą pomóc w jego utrzymaniu na odpowiednim poziomie (o ile personel produkcyjny będzie rzetelnie przestrzegał obowiązujących zasad higieny). Niestety najczęściej nawyki i kultura osobista zatrudnionych w zakładzie przetwórstwa rybnego osób, jak również ciągły nacisk na podniesienie wydajności pracy decydują o przestrzeganiu zasad higieny lub jego braku. Praktyczną formą regulacji zasad higieny w zakładzie produkującym żywność jest właściwa edukacja personelu i przełożonych. Prowadzenie regularnych szkoleń w zakresie podstaw higieny, ustalanie zasad dotyczących stroju pracowniczego oraz postępowanie przy kontakcie z żywnością pozwala na zminimalizowanie ryzyka zanieczyszczeń powodowanych przez czynnik ludzki. Szkolenia w zakładzie powinny być realizowane okresowo, nawet cztery razy do roku. Powinny obejmować tematykę związaną głównie z bezpieczeństwem żywności i związaną z tym higieną osobistą, higieną dłoni, zachowaniami, zagrożeniami i konsekwencjami, jakie wiążą się z nieprzestrzeganiem zasad. Jeśli zakład ma wdrożone inne systemy jakości (ISO 22000, BRC, IFS), tym bardziej powinien uświadamiać swoich pracowników kiedy może dojść do zanieczyszczenia żywności i dlaczego jest to tak istotne dla zminimalizowania do marginalnego pułapu wszelkich zagrożeń, które mogą wpływać na pogorszenie się standardu jakości produktów. Należy jednak pamiętać, że człowiek jest ciągle najsłabszym ogniwem w łańcuchu produkcji żywności i może popełniać błędy, dlatego niezbędne jest ciągłe powtarzanie w/w. zasad higieny, które mają przypominać personelowi o obowiązku ich przestrzegania podczas realizacji powierzonych im zadań. Oczywiście nie należy zapominać o monitoringu higieny, choć w przypadku personelu jest to dość trudne. Kontrola opiera się na badaniach polegających na pobieraniu wymazów z dłoni i odzieży personelu produkcyjnego oraz na sprawdzeniu, czy osoby biorące udział w procesie produkcji i obrocie środkami spożywczymi przestrzegają ustalonych zasad higieny, a także czy odbyły stosowne szkolenia. Ta świadomość oraz przestrzeganie procedur minimalizuje ryzyko utraty jakości produktu. 

dr inż. Andrej Wasilewski