Zapewnienie właściwej jakości mięsa i jego przetworów jest w dzisiejszych czasach problemem priorytetowym. Jakość żywności coraz częściej staje się tematem dyskusji społecznej, a jej znaczenie w codziennym życiu konsumenta stale wzrasta. Konsumenci mają coraz większe i bardziej sprecyzowane wymagania w odniesieniu do kupowanego mięsa i wyrobów wędliniarskich. Dotyczą one nie tylko estetycznego opakowania, cech organoleptycznych, wartości odżywczej, ale przede wszystkim wysokiej jakości produktu, które jest jednym z głównych atrybutów żywności. Coraz większą wagę przywiązuje się do istotnego zagadnienia, jakim jest bezpieczeństwo zdrowotne. Ma ono na celu zaspokojenie potrzeb i oczekiwań konsumentów bez narażania ich na jakiekolwiek zagrożenia dla zdrowia bądź życia. To dodatkowo zobowiązuje zakłady mięsne do prowadzenia nie tylko polityki bezpieczeństwa żywnościowego, ale także polityki bezpiecznej żywności oraz zdobywanie zaufania społecznego. Aby sprostać wymaganiom konsumentów na konkurencyjnym rynku żywności przedsiębiorcy branży mięsnej dążą do zapewnienia odpowiedniej jakości oferowanych produktów. Przestrzeganie właściwych warunków produkcji zapewnia uniknięcie zakażeń i zatruć spowodowanych spożyciem żywności zawierającej szkodliwe substancje lub drobnoustroje. Podczas produkcji i obrotu żywnością środki spożywcze są nieustannie narażone na oddziaływanie zagrożeń związanych z czynnikami biologicznymi, chemicznymi i fizycznymi, które zanieczyszczając żywność mogą szkodliwie oddziaływać na konsumenta. Zagrożenia bezpieczeństwa żywności są opanowywane za pomocą wprowadzania środków związanych z dobrymi praktykami, dzięki którym zagrożeniom się zapobiega lub są one eliminowane lub redukowane do bezpiecznego poziomu. W celu systemowego podejścia do bezpieczeństwa żywności polskie ustawodawstwo żywnościowe, realizując postanowienia Parlamentu Europejskiego i Rady, nakłada na polskie przedsiębiorstwa produkcji i obrotu żywnością obowiązek wdrożenia zasad HACCP, które mają zapewnić wytwarzanie bezpiecznych środków spożywczych. Właściwa jakość żywności może być zapewniona poprzez stosowanie jednolitych rozwiązań systemowych. W przemyśle mięsnym rolę taką spełnia system HACCP pozwalający na identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności. Od 1 maja 2004 r. wdrażanie systemu HACCP jest obowiązkowe w przedsiębiorstwach sektora spożywczego, bez względu na rodzaj, wielkość oraz specyfikę produkcji, wyłączając  producentów na etapie produkcji pierwotnej. Według normalizacji ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z 30.10.2003 r. (Dz. U. 2003. Nr 2008, poz. 2020), wszystkie zakłady produkujące, przetwarzające, serwujące, transportujące i pakujące artykuły żywnościowe zobowiązane są do wdrażania systemu. W praktyce niewiele zakładów gwarantuje bezpieczeństwo zdrowotne zgodnie z metodą HACCP, a w przypadku małych zakładów produkcyjnych zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego oferowanych wyrobów odgrywa drugoplanową rolę. Wdrażanie systemu HACCP do praktyki wymaga wielodyscyplinarnego podejścia z uwagi na złożoność zagadnień. System HACCP uznawany jest za jeden z najbardziej efektywnych systemów kontrolowania i poprawy bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Zasady HACCP w połączeniu z dobrymi praktykami (GAP, GMP, GHP) stanowią fundament zakładowych programów bezpieczeństwa żywności i są zalecane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego (CAC), działającą pod auspicjami Organizacji ds. Żywności i Rolnictwa (FAO) oraz Światowej Organizacji Zdrowia (WHO). Podczas wdrażania zasad HACCP najczęściej stosowanym zbiorem wytycznych jest przewodnik opracowany przez CAC FAO/WHO, w którym opisano 7 zasad podzielonych na 12 etapów wprowadzania systemu. Ze względu na uniwersalność przewodnika CAC, zasady HACCP w nim opisane stanowią podstawę wszystkich norm i dokumentów normatywnych dotyczących systemów zarządzania bezpieczeństwem i jakością żywności, takich jak: BRC, IFS i ISO 22000. W celu przeciwdziałania zbytniemu zróżnicowaniu form i treści zakładowych planów HACCP, Międzynarodowa Organizacja ds. Normalizacji (ISO) w 2005 r. opublikowała normę ISO 22000:2005 pt. Food safety management systems - Requirements for any organization in the food chain (PN-EN ISO 22000:2006, Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego), otwierającą serię standardów ISO 22000. Norma ISO 22000 jest normą dobrowolną i zawiera wymagania dla systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności, które mogą być stosowane we wszystkich firmach stanowiących ogniwa łańcucha żywnościowego. Mimo zalecenia systemowego podejścia do HACCP, w dokumencie CAC oraz w unijnym i polskim prawie żywnościowym brakuje jednoznacznych wytycznych do doskonalenia systemu. Skutkiem tego, w większości polskich przedsiębiorstw, deklarujących wprowadzenie systemu HACCP, nie stosuje się najważniejszego narzędzia doskonalenia systemu, jakim jest przegląd zarządzania. Na szczęście sytuacja zaczyna ulegać nieznacznej poprawie dzięki temu, że wzrasta liczba przedsiębiorstw, w których dokonuje się transformacji systemu HACCP w system zarządzania bezpieczeństwem żywności zgodny z wymaganiami normy PN-EN ISO 22000. Dzięki temu, że norma ISO 22000, a także inne standardy dotyczące bezpieczeństwa oraz jakości żywności, wdrażane w zakładach produkcji i obrotu żywnością (IFS, BRC oraz ISO 9001), wymagają przeglądów zarządzania, można antycypować, że także przedsiębiorstwa z wdrożonym systemem HACCP będą systematycznie realizować przeglądy zarządzania. Zgodnie z normą terminologiczną PN-EN ISO 9000:2006 przegląd zarządzania oznacza „działanie podejmowane w celu określenia przydatności, adekwatności i skuteczności przedmiotu rozważań do osiągnięcia ustalonych celów”. 

W trakcie pozyskiwania surowca, produkcji wyrobu (np. kiełbas, wędzonek, wędlin podrobowych), magazynowania i dystrybucji, wyroby te narażone są na działanie czynników, które mogą doprowadzić do pogorszenia jej jakości zdrowotnej i w efekcie spowodować jej nieprzydatność do spożycia. Powyższe czynniki określane są mianem zagrożeń, a efektem ich zaistnienia, na przykład poprzez kontakt (np. magazynowanie surowców o różnych właściwościach zapachowych) lub wniknięcie do surowca lub wyrobu jest to, że stają się one niebezpieczne dla zdrowia konsumenta. Dlatego w produkcji żywności należy zwrócić szczególną uwagę na wszystkie czynniki mające podstawowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego wytwarzanego i spożywanego mięsa i jego przetworów. Istnieje, zatem konieczność stosowania bardzo efektywnych systemów działania, zwiększających szansę wytwarzania produktów o gwarantowanej jakości zdrowotnej i całkowicie bezpiecznego. Takim sprawdzonym systemem jest „Hazard Analysis and Critical Control Point” (HACCP). HACCP jest skrótem od angielskich słów: „Hazard Analysis and Cristical Control Point System”, czyli System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Już w nazwie zawarte są dwa zasadnicze założenia, o które oparty jest zakres sytemu. Tak więc jest to przeprowadzenie analizy wszystkich możliwych zagrożeń wpływających na końcowe bezpieczeństwo produktu mięsnego, jak również określenie i zidentyfikowanie tzw. „krytycznych punktów kontroli” (miejsc, w których istnieje duże prawdopodobieństwo występowania zagrożeń, które należy wyeliminować). Istota systemu HACCP sprowadza się do prowadzenia nieustających działań zapobiegawczych zmierzających do przewidywania i unikania ryzyka ponoszonego przez organizację, a co za tym idzie, oszczędzenia czasu i pieniędzy. Warto też dodać, że wprowadzenie systemu może okazać się również istotnym instrumentem walki konkurencyjnej oraz istotnym bodźcem stymulującym pracowników do bardziej efektywnej pracy. Po wprowadzeniu HACCP w zakładzie, system musi być stale aktualizowany, tylko taki „żyjący” system będzie w stanie spełnić oczekiwania przedsiębiorstw i zredukuje ryzyko wprowadzenia na rynek produktów mięsnych niebezpiecznych lub złej jakości. Wprowadzenie systemu w konkretnej organizacji możliwe jest dopiero po gruntownej analizie zagrożeń uwzględniającej specyfikę i profil jej działania. Tym samym system HACCP i jego składniki w każdym przedsiębiorstwie różnią się od siebie, koncentrując się jednak na tym samym celu, jakim będzie utrzymanie jakości zdrowotnej produktu. System HACCP można uznać za specyficzny, uproszczony system wspomagania zarządzania w zakładach mięsnych, który spełnia określone zadania w zakresie zarządzania informacją oraz podejmowania decyzji kierowniczych. System ten w mniejszym lub większym zakresie wspomaga realizację wszystkich funkcji kierowniczych: od planowania przez organizowanie, motywowanie do kontrolowania. Zakres ten uwarunkowany jest wielkością zakładu, potrzebami informacyjnymi kierownictwa oraz poziomem wiedzy i umiejętności w zakresie jego wykorzystania. Jest skutecznym narzędziem realizacji zadań informacyjnych, gdyż generuje dane i informacje o poziomie spełnienia przez przedsiębiorstwo wymagań bezpieczeństwa żywności w zakresie jej pozyskiwania, przetwarzania, przechowywania i dystrybucji.

Wprowadzenie systemu HACCP, to przejście od poszukiwania wad surowca do zapobiegania ich powstawania. Najważniejszym spośród dokumentów opisujących system HACCP w zakładach mięsnych jest „plan HACCP”. „Plan HACCP” powinien ujmować wszystkie etapy procesu produkcyjnego – od przyjęcia surowców począwszy, aż do wydania gotowego wyrobu z ekspedycji, a nawet łącznie ze sprzedażą, jeżeli producent posiada sklep firmowy. Analiza tych etapów powinna umożliwić wyeliminowanie takich negatywnych czynników wpływających na jakość zdrowotną wyrobów, jak:

- zanieczyszczenia, tj. substancje dodane w sposób niezamierzony, ciała obce; 

- pospolite zabrudzenia (np. kurz, roztocza);

- szkodniki i ich pozostałości;

- drobnoustroje chorobotwórcze oraz powodujące psucie się mięsa i wyrobów wędliniarskich.

Plan HACCP jest dokumentem, który opisuje analizę zagrożeń, identyfikację i monitorowanie CCP. Zawiera także działania, jakie należy wykonać, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Jest to dokument przygotowany zgodnie z siedmioma zasadami HACCP, w celu opanowania możliwych zagrożeń odpowiednio do zakresu wdrożenia tego systemu w zakładzie mięsnym. Plan HACCP obejmuje następujące elementy:

- opis wyrobu;

- schemat technologiczny;

- weryfikację schematu technologicznego;

- analizę zagrożeń, środki zapobiegające oraz wyznaczenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP);

- monitoring CCP i działania korygujące.

Produkcja każdego wyrobu objętego systemem HACCP powinna posiadać swój odrębny plan. W przypadku produkcji mięsnej przy dużej liczebności asortymentowej wyrobów, aby nie powiększać nadmiernie objętości dokumentacji, racjonalnym rozwiązaniem jest opracowanie wspólnych planów dla grup asortymentowych wyrobów o podobnej technologii, a różniących się dodatkami smakowymi.

ZASADY SYSTEMU HACCP

System HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne) jest metodą zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektywnej kontroli punktów krytycznych danego procesu technologicznego, ustalonych na podstawie analizy zagrożeń. Zastosowanie HACCP opiera się na założeniu, że potencjalne zagrożenie i nieprawidłowości w procesie zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu przetwórczego, tak żeby pomniejszyć ryzyko zagrożenia. System HACCP jest stosowany do eliminowania ryzyka związanego z zanieczyszczeniami żywności: biologicznymi, ale także chemicznymi i fizycznymi. System ten powinien regulować parametry procesu produkcyjnego decydujące o bezpieczeństwie wszystkich wyrobów mięsnych. Dotyczy całości procesu technologicznego, od uzyskania surowca poprzez jego przechowywanie, przetwórstwo aż do wyrobu gotowego. W zakładach przemysłu mięsnego opracowywany jest oddzielnie i indywidualnie dla każdego produktu, np. mięsa, wędlin oraz jednej linii produkcyjnej lub też wspólny dla danych wyrobów. System HACCP opiera się na siedmiu podstawowych zasadach (etapach) wg Codex Alimentarius, są to:

Przedstawione powyżej zasady realizowane są podczas wdrażania systemu HACCP i polegają na:

Etap 1. Polega na przeprowadzeniu analizy i zidentyfikowaniu potencjalnych zagrożeń związanych z produkcją żywności, od pozyskania surowca, poprzez przetwarzanie, aż do etapu konsumpcji oraz ocenie prawdopodobieństwa wystąpienia tych zagrożeń. Na podstawie opracowanego wcześniej schematu technologicznego sporządza się listę wszystkich potencjalnych zagrożeń, mających wpływ na zdrowie konsumentów, przewidując możliwość wystąpienia zagrożeń natury mikrobiologicznej, chemicznej i fizycznej w poszczególnych fazach procesu i określa się środki konieczne do ich kontroli.

Etap 2. Polega na ustaleniu na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń krytycznych punktów kontrolnych, to jest miejsc, etapów, zabiegów lub operacji jednostkowych, które należy objąć kontrolą w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia do poziomu bezpiecznego. Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych odbywa się na zasadzie stawiania logicznego ciągu pytań i odpowiedzi dotyczących możliwości zlikwidowania lub zmniejszenia zagrożenia na rozważanym etapie produkcji.

Etap 3. Polega na ustaleniu optimum CCP, to jest idealnego parametru, który zapewni, że wyznaczone zagrożenie zostanie skutecznie ograniczone lub wyeliminowane na danym etapie. Dodatkowo dla danego optimum CCP należy wyznaczyć margines bezpieczeństwa – „limit krytyczny” w granicach, którego produkt będzie mógł być uznany za wolny od wyznaczonych zagrożeń.

Etap 4. Polega na ustaleniu systemów kontrolowania i monitorowania CCP tak, aby można było na bieżąco kontrolować produkcję i zapobiegać powstawaniu wadliwych produktów. Obejmuje on swoim zakresem i określa np. częstotliwość pomiaru lub obserwacji, wskazuje osobę odpowiedzialną, podaje sposób zapisywania i dokumentowania oraz przechowywania danych do czasu zużycia produktu. Po każdej kontroli powinien być sporządzony dokument, sygnowany przez osobę dokonującą kontroli i monitorowania oraz osobę odpowiedzialną za funkcjonowanie systemu. Osoby te powinny być upoważnione do podejmowania działań korygujących oraz naprawczych. Zakres częstotliwości monitorowania i określenie innych postępowań należy do zespołu wdrażającego HACCP w zakładzie mięsnym.

Etap 5. Zgodnie z tą zasadą przewiduje się ustalenie dla każdego CCP właściwych działań korekcyjnych, które muszą być podjęte w momencie, kiedy monitoring wykaże odchylenie od limitów krytycznych, a to świadczy z kolei, że dane punkty CCP nie znajdują się pod kontrolą. Działania korygujące są zawsze zatwierdzane przez zespół do spraw wdrożenia HACCP lub przewodniczącego zespołu (w nagłych wypadkach). Całość zdarzenia powinna być udokumentowana w postaci zapisów i dokumentacji pomocniczej, np. zapisu sterylizacji, wskazań refraktometru czy pH-metru. Po zbadaniu przyczyn w niektórych wypadkach można wyciągnąć konsekwencje personalne, aby nie dopuścić do powtórzenia się podobnej sytuacji.

Etap 6. Polega na opracowaniu procedur weryfikacji służących potwierdzeniu, czy system funkcjonuje w praktyce zgodnie z ustalonym planem HACCP, a także czy jest on skuteczny i efektywny w zapewnieniu odpowiedniego bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. W tym celu mogą być zastosowane różne metody: audyt, testy, analizy itp. Proces weryfikacji pozwala kierownictwu ocenić, czy: proces produkcji objęty systemem jest pod kontrolą, zidentyfikowane zagrożenia są eliminowane lub minimalizowane do bezpiecznego poziomu, wyrób nie stwarza zagrożenia dla życia i zdrowia konsumenta, system CCP działa prawidłowo. Weryfikacja systemu HACCP powinna być przeprowadzona zaraz po jego wdrożeniu, a następnie okresowo w zaplanowanych odstępach czasu, po wystąpieniu problemów związanych z funkcjonowaniem systemu. Zmiany te mogą dotyczyć: surowca, procesu produkcyjnego, maszyn i urządzeń produkcyjnych, programów mycia i dezynfekcji, opakowań, przechowywania lub dystrybucji.

Etap 7. Polega na opracowaniu sposobu prowadzenia, gromadzenia i przechowywania dokumentacji zawierającej wszystkie plany HACCP, procedury i zapisy odpowiednie dla wymienionych zasad i ich zastosowania. Gromadzona dokumentacja powinna być dostępna i udostępniana czynnikom urzędowej kontroli, jak również klientom/kontrahentom krajowym i zagranicznym.

Ponieważ etap 1, polegający na przeprowadzeniu analizy zagrożeń wg Codex Alimentarius, nie zawsze był zrozumiały, dlatego został rozszerzony o dodatkowe punkty. Sprawiło to, że aktualnie wdrożenie systemu HACCP w zakładach przemysłu mięsnego odbywa się zgodnie z 12 etapami, z których 6 pierwszych jest etapami przygotowawczymi, a następne są zasadami systemu. 

Etapy wdrażania HACCP:

W niektórych krajach europejskich, jak na przykład w Wielkiej Brytanii, etapy wdrażania systemu HACCP zostały nieznacznie poszerzone. W przypadku metodyki wdrażania systemu HACCP w Wielkiej Brytanii dodano jeden etap na początku o treści „Zdefiniować warunki realizacji zadania”, w etapie odnoszącym się do określenia krytycznych punktów kontrolnych CCP dodano „...za pomocą drzewa decyzyjnego” oraz dodano jeden etap na końcu o treści „Ustalić przeglądy planu HACCP”. Takie podejście rozszerzyło etapy wdrażania do 14. Ze względu na fakt, że 14 etapów traktuje system HACCP najszerzej i jednocześnie pokrywa się z wymaganiami zarówno Codex Alimentarius, jak i 12 etapami wdrażania HACCP, z tego względu poniżej omówiono etapy brytyjskie, przede wszystkim uwypuklając praktyczne aspekty wdrażania poszczególnych etapów.

Etap 1. Zdefiniować warunki realizacji zadania

Przedsiębiorstwo (np. zakład mięsny), który zamierza wprowadzić system HACCP, powinien określić warunki jego wdrożenia. Podstawowym warunkiem jest zaangażowanie kierownictwa organizacji oraz wszystkich pracowników. Przed przystąpieniem do wdrażania powinno się wykonać plan szkoleń zewnętrznych i wewnętrznych pracowników celu zapoznania pracowników. Aby analiza przebiegała szybko i sprawnie należy jasno sprecyzować warunki realizacji zadań. Warunki realizacji zadania muszą jasno określać, czy produkt ma być oceniany pod względem bezpieczeństwa w punkcie spożycia, czy też w punkcie produkcji, przy określeniu jasnych zaleceń odnośnie sposobu przechowywania i użycia. Ważnym warunkiem wprowadzenia systemu HACCP jest spełnienie wymogów przepisów prawa.

Etap 2. Powołać zespół HACCP

Zespół powinien składać się ze:

a) specjalisty z zakresu zapewnienia jakości, zarządzania jakości;

b) specjalisty do spraw produkcji;

c) kierownika działu technicznego;

d) innych pracowników – to znaczy odpowiednich specjalistów, np. kierownika magazynu, dyrektora marketingu, którzy w miarę potrzeb mogą zostać dołączeni do zespołu. Osoba posiadająca wiedzę z zakresu techniki HACCP powinna zostać mianowana przewodniczącym zespołu i ponosić odpowiedzialność za kierowanie analizą. Członkowie zespołu powinni posiadać dostateczną wiedzę praktyczną na temat procesu produkcyjnego.

Etap 3. Opisać produkt

Szczegółowy opis produktu powinien zawierać:

- informacje o surowcu, m.in. skład, struktura, aktywność wodna, pH, poziom czystości mikrobiologicznej itp;

- dodatkach, procesie technologicznym, jak: sposób przetwarzania, dodatki;

- wyrobie gotowym, jak: sposób pakowania, trwałość, warunki przechowywania, wymagany okres przydatności do spożycia, sposób dystrybucji.

Etap 4. Określić przeznaczenie produktu

Producent jest odpowiedzialny za podanie na opakowaniu informacji o przeznaczeniu produktu oraz zdefiniować zamierzony sposób wykorzystania produktu przez klienta oraz grupy konsumentów, dla których produkt jest przeznaczony. Zespół jest zobowiązany odpowiedzieć na pytania:

a) do jakiej grupy konsumentów trafia produkt?

b) jakie są szansę, że zostanie spożyty przez grupę, dla której nie jest przeznaczony?

c) jakie zagrożenia może stwarzać dla danej grupy?

d) jakie jest opakowanie produktu?

Na etykiecie powinna być podana również informacja o wartości odżywczej i kalorycznej produktu, zawartości dodatków, warunkach przechowywania, sposobie spożycia, czystości itp.

Etap 5. Sporządzić schemat technologiczny

Dla każdego procesu technologicznego (np. produkcji kiełbas, wędzonek), trzeba opracować oddzielny schemat technologiczny. Schemat technologiczny jest to pewien sposób graficznego przedstawienia poszczególnych etapów produkcji. W schemacie technologicznym należy zaznaczyć kolejność operacji technologicznych, które muszą być opisane szczegółowo i powinny uwzględniać: parametry technologiczne, wyposażenie techniczne, drogę surowców, drogę odpadów itp.

Etap 6. Praktycznie zweryfikować schemat technologiczny

Ważne jest, by zespół HACCP dokonał weryfikacji schematu technologicznego i upewnił się, że zawarte w nim informacje są prawdziwe.

Etap 7. Sporządzić listę zagrożeń na każdym etapie i wykaz środków pomiaru

Na podstawie schematu technologicznego dla każdego z etapów, zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich zagrożeń (biologicznych lub mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych), jakie mogą wystąpić na danym etapie. Dodatkowo zespół HACCP powinien określić środki pomiaru, które pozwolą na określenie poziomu danego zagrożenia.

Etap 8. Zidentyfikować Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP) za pomocą drzewa decyzyjnego w celu określenia CCP (UK) oraz wyeliminowania zagrożeń

Każde z zagrożeń określonych jako występujące na poszczególnych etapach produkcji należy przeanalizować, oceniając czy dany etap usuwa lub ogranicza zagrożenie do poziomu, który można uznać za bezpieczny. Podstawowym wyznacznikiem takiej oceny powinno być doświadczenie i wiedza zespołu HACCP, który powinien rozważyć, czy na danym etapie produkcji jest w stanie „uporać się” z danym zagrożeniem. Dodatkowo zespół może posłużyć się drzewem decyzyjnym, które jest formą algorytmu, pozwalającego na określenie czy dany etap jest krytycznym punktem kontrolnym czy nie. Nie ma wymogów, co do liczby CCP, ale należy pamiętać, że zbyt duża ilość CCP może powodować problemy z ich prawidłowym nadzorem.

Etap 9. Określić optimum CCP oraz limity krytyczne dla każdego z punktów

Po określeniu wszystkich CCP zespół HACCP powinien rozważyć optimum CCP, czyli parametry technologiczne, przy których dany etap w optymalny sposób usuwa lub ogranicza zagrożenie. Po określeniu optimum CCP zespół HACCP powinien rozważyć limity krytyczne, czyli zakresy (tolerancję) parametru technologicznego, przy którym dane zagrożenie będzie ciągle usuwane lub ograniczane.

Etap 10. Ustalić system monitorowania i nadzorowania krytycznych punktów kontroli

Wybór prawidłowego systemu monitorowania jest istotnym elementem analizy HACCP. Monitorowanie polega na zbieraniu informacji i oznacza planowy pomiar lub obserwację zgodności z optimum i limitem krytycznym, określonym dla każdego CCP. System monitorowania przedstawia metody, dzięki którym pracownik realizujący założenia systemu HACCP będzie w stanie potwierdzić, że wszystkie funkcjonują zgodnie z założeniami oraz daje dokładny zapis wyników do wykorzystania w późniejszej fazie weryfikacji. Określając system monitorowania, zespół HACCP powinien skupić się na odpowiedzi na pytania: kto?, jak?, kiedy? dokonuje monitorowania systemu. Zagadnienia te są dość ważne, gdyż w planie HACCP stanowią wytyczne dla pracownika, wskazując mu, jak ma przeprowadzić monitoring CCP.

Etap 11. Ustalić działania korekcyjne w wypadku przekroczenia limitów krytycznych

Zespół HACCP powinien określić działania, jakie należy podjąć w sytuacji, gdy monitorowane parametry wskazują na przekroczenie limitów krytycznych określonych dla CCP. Działania korekcyjne powinny wskazywać kroki, jakie muszą być podjęte w celu ustabilizowania procesu, tak by mieściły się w określonym limicie krytycznym. Jednocześnie powinny wskazywać działania polegające na zagospodarowaniu artykułów spożywczych wytworzonych w okresie, gdy CCP był poza kontrolą.

Etap 12. Ustalić metody weryfikacji planu HACCP

Weryfikacja systemu HACCP polega na uzyskaniu informacji, czy opracowany i wdrożony w zakładzie mięsnym system nadal działa prawidłowo. Zespół prowadzący analizę powinien określić sposób, jaki będzie można stosować do sprawdzenia, czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo. Weryfikacja powinna obejmować dwa aspekty:

a) czy system HACCP w swojej formie nadal odpowiada wyznaczonym zagrożeniom?

b) czy określone dla poszczególnych CCP sposoby monitorowania i określone działania korygujące są nadal prawidłowo stosowane?

Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Weryfikacji podlegają między innymi: proces technologiczny, wyrób gotowy, procedury, instrukcje, dokumentacja HACCP, wiedza pracowników. Ponadto weryfikacji podlegają wszystkie procedury, instrukcje, specyfikacje, zapisy stosowane przy wdrożeniu systemu HACCP. Zespół HACCP powinien określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych.

Etap 13. Określić system prowadzenia zapisu danych i dokumentacji

Sprawne i dokładne prowadzenie dokumentacji ma kluczowe znaczenie dla prawidłowej pracy system HACCP. W minimalnym zakresie dokumentacja systemu HACCP powinna uwzględniać takie elementy, jak:

a) procedury GMP i GHP;

b) plany HACCP;

c) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli, plany mycia i dezynfekcji;

d) procedury, instrukcje i karty kontroli odnoszące się do wyznaczonych CCP;

e) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli oraz plany kontroli surowców i produktów gotowych;

f) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli odnoszące się do utrzymania systemu.

Etap 14. Ustalić przeglądy planu HACCP

Systemy weryfikacji i przeglądów bardzo mocno się ze sobą wiążą. O ile weryfikacja jest działaniem zaplanowanym, to przeglądy systemu HACCP wynikają ze szczególnych sytuacji, takich jak:

a) zmiana surowca lub/i receptury produktu;

b) zmiana technologii;

c) zmiany architektoniczne zakładu;

d) modyfikacja lub wymiana maszyn i urządzeń;

e) zmiany w planie mycia (zmiany środków myjących);

f) zmiana formy pakowania, składowania lub dystrybucji;

g) rotacja personelu;

h) informacja o produkcie zatrzymanym;

i) reklamacja;

j) wyniki audytów wewnętrznych (niezgodności).

Podsumowanie

Wprowadzenie systemu HACCP, to przejście od poszukiwania wad do zapobiegania ich powstawania. System ten powinien regulować parametry procesu produkcyjnego decydujące o bezpieczeństwie wszystkich wyrobów mięsnych, dotyczy całości procesu technologicznego od uzyskania surowca poprzez jego przechowywanie, przetwórstwo, aż do wyrobu gotowego. System ten, jako struktura złożona, wymagająca stałego adaptowania do zmieniających się warunków otoczenia (np. zmiana przepisów prawa) może wspomagać proces decyzyjny. O możliwościach wykorzystania systemu HACCP w zarządzaniu zakładem mięsnym decyduje jego potencjał informacyjny oraz łatwość pozyskania danych i informacji z dokumentacji w ramach tego systemu. W celu ujednolicenia wymagań dotyczących systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności w przemyśle spożywczym i działalności związanej z produkcją i dystrybucją żywności na poziomie międzynarodowym została opracowana norma ISO 22000:2005, która weszła w życie 1 września 2005 r. Wdrożenie normy ISO 22000:2005 oznacza dla przedsiębiorstwa automatyczne wprowadzenie systemu HACCP – analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Points). Norma zawiera również wymagania dotyczące systemowego zarządzania organizacją. Jako norma wydana przez International Organization for Standardization (ISO) jest uznawana za światowy standard, który wykorzystany jako podstawa wdrożenia i certyfikacji ułatwi uczestnictwo we współpracy i handlu międzynarodowym. Korelacja struktury nowej normy z normami ISO 9001:2000 i ISO 14001:2004 umożliwi skuteczną integrację systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności z systemami zarządzania jakością oraz zarządzania środowiskiem. 

dr Roman Dawid Tauber prof. WSHiG

mgr inż. Tomasz Borowy

mgr Olha Kovinko

Wyższa Szkoła Hotelarstwa i Gastronomii w Poznaniu