W każdym zakładzie przetwórstwa mięsnego stosuje się proces peklowania. Jest to proces technologiczny polegający na działaniu składników solanki lub mieszanki peklującej na mięso. Surowiec mięsny poddaje się obróbce technologicznej w celu zabezpieczenia go przed rozwojem bakterii wywołujących zatrucie pokarmowe. Mięso jest produktem, które bez szybkiego przetworzenia nie nadaje się do spożycia, w tym celu stosowane jest chemiczne utrwalanie mięsa. Każdy zakład przetwórstwa mięsnego podejmuje działania, które mają na celu wytworzenie produktów o jak najlepszych walorach, a zainteresowanie wyrobami powodowało ponowny zakup przez konsumentów. Opracowanie najbardziej efektywnych metod utrwalania mięsa było i jest pierwszoplanowym zadaniem przemysłu mięsnego. Utrwalanie mięsa ma na celu utrzymanie przez dłuższy okres jego cech sensorycznych, wartości odżywczej, bezpieczeństwa zdrowotnego, a w konsekwencji dobrych cech jakościowych produktów mięsnych. Dobrana odpowiednio metoda utrwalania żywności oraz zapewnione wymagania higieniczne podczas produkcji, czy zastosowane właściwe opakowanie stwarza możliwość uzyskania bezpiecznego i tym samym jakościowo przygotowanego produktu finalnego do przechowywania w dłuższym okresie czasu. Jedną z najbardziej znanych metod utrwalania mięsa jest metoda chemiczna, gdzie wykorzystuje się mieszankę peklosoli, w której niekiedy zawarte są również przyprawy. Wyróżnia się peklowanie suche, czyli wymieszanie wykrojonego mięsa z mieszanką peklującą, peklowanie mokre, peklowanie zalewowe solanką, nastrzykowe i kombinowane - połączenie peklowania suchego z peklowaniem zalewowym.

Proces peklowania jest bardzo złożonym procesem obejmującym wiele wzajemnie powiązanych ze sobą relacji. Podstawowe funkcje peklowania to przede wszystkim nadanie mięsu i przetworom z niego wyprodukowanym, charakterystycznej różowoczerwonej barwy oraz zabezpieczenie trwałości barwy. Kolejną ważną funkcją utrwalenia przez peklowanie jest uzyskanie odpowiednich cech smakowo-zapachowych charakterystycznych dla wyrobów oraz utrwalenie poprzez wykorzystanie właściwości bakteriostatycznych związków chemicznych użytych do peklowania. Z punktu widzenia produkcji i przetwórstwa żywności nie należy zapomnieć o zwiększeniu wydajności gotowego produktu. Zatem peklowanie wpływa uszlachetniająco, nadaje specyficzny smak, zapach i trwałą barwę oraz ma działanie utrwalające. Podczas peklowania zachodzą zmiany spowodowane składnikami peklującymi. Surowiec poddany nastrzykowi pozostawia się do dalszych przemian biochemicznych białek, tłuszczów, innych związków celem nadania odpowiednich walorów teksturotwórczych, smakowo-zapachowych oraz nadania odpowiedniej barwy. Wynikiem działania tych składników są zmiany fizykochemiczne, tj. zwiększenie zawartości soli, zmiana zawartości wody, przyrost lub ubytek masy. Każdy ze składników działa na mięso indywidualnie, sama sól zmienia naturalny barwnik mięsa na związek o szarym zabarwieniu, lecz w połączeniu z saletrą uzyskuje się pożądaną żywoczerwoną barwę mięsa. Wchłanianie przez mięso solanki powoduje zmianę jego objętości, a także zmianę struktury mięsa wskutek pęcznienia. W wyniku działania solanki następuje przejście z mięsa do roztworu wielu składników, tj. białko, związki mineralne, oraz wody, a także wchłanianie przez mięso substancji zawartych w solance. Włókna poprzeczne zostają zachowane, natomiast układają się ściśle obok siebie. Ilość soli, jaka może być wchłonięta przez mięso, zależy od zawartości w nim wody. W zależności od stanu mięsa przed peklowaniem, temperatury mięsa, temperatury solanki i powietrza w peklowni, czasu oraz zastosowanej techniki, zależy szybkość przenikania i pozostawienia w mięsie soli. Niekiedy do solanek dodaje się cukier, którego działanie polega na złagodzeniu słoności peklowanych produktów mięsnych. Cukier działa również na azotyn w substancjach peklujących, chroni go przed utlenianiem, wpływając na lepsze zachowanie prawidłowej barwy mięsa. Mięso peklowane posiada także charakterystyczny aromat, który powstaje na skutek współdziałania różnych składników mięsa z azotanem (III). Gorzki i ostry smak mięsa jest wówczas, gdy saletra zostanie przedawkowana w solance. Przedawkowanie saletry powoduje także ciemne zabarwienie produktu, łykowatość włókien oraz gąbczastą strukturę powierzchni mięsa. 

W małych jednostkach produkcyjnych wykorzystuje się elektryczne nastrzykiwarki ręczne służące do płynnego nastrzyku roztworem solanki, elementów mięsnych i drobiowych. Wyposażone są one w głowicę jedno- lub trzyigłową. Umożliwiają uzyskanie dużej wydajności procesu nastrzykiwania surowców mięsnych z kością, jak i bez kości, z zachowaniem pierwotnej struktury mięśnia. Urządzenia takie zbudowane są z podstawy, na której umieszczony jest silnik napędzający pompę oraz zawór regulacji ciśnienia nastrzyku. Do końcówek pompy zamontowany jest elastycznie filtr ssący oraz pistolet z igłami nastrzykującymi. Nastrzykiwarkę ustawia się bezpośrednio na stanowisku pracy. Po zanurzeniu filtra ssącego w zbiorniku z solanką i włączeniu zasilania elektrycznego maszyna jest gotowa do pracy. Nastrzykiwanie odbywa się poprzez ręczne wbijanie igieł, a następnie wciśnięcie spustu pistoletu powodując nastrzyk. Urządzenie to zbudowane jest całkowicie z materiałów nierdzewnych zgodnie z wymogami stawianymi urządzeniom dla przetwórstwa mięsnego. Gumowe przewody wykonane są również z materiałów atestowanych. Całość pokryta jest blachą nierdzewną o strukturze matowej. 

W dużych zakładach mięsnych wykorzystywane są urządzenia wysokowydajne, zwiększające w dużym stopniu produkcję. Do takich maszyn należą nastrzykiwarki wieloigłowe. Ze względu na budowę głowicy dzielimy je na jedno-, dwu i trójgłowicowe. Głowice mają zróżnicowaną liczbę igieł. Podstawowymi elementami budowy nastrzykiwarek wieloigłowych są: korpus wraz z osłonami i zespołem napędowym, zbiornik solanki (chłodzony lub nie chłodzony) połączony z pompą solankową i filtrem solanki oraz system powrotu solanki do zbiornika, układ pompująco–filtrujący, głowica (kolektor) z igłami (ewentualnie wyposażona w bagneciki nacinające mięso), pulpit z programatorem sterującym poziomem nastrzyku i poziomem ciśnienia, zawór regulujący poziom nastrzyku oraz transporter taśmowy podający mięso pod głowicę (z pełną synchronizacją taktu głowicy), a także system poboru solanki ze zbiornika i wstrzykiwania solanki.

Za jakość nastrzykiwania odpowiadają między innymi techniczne i technologiczne warunki peklowania, tzn. nastrzyku solanką peklującą, i procesu masowania tzw. uplastycznienia surowca. Mają one istotny i zasadniczy wpływ na kierunek zmian zachodzących w mikrostrukturze mięsa, co przekłada się na jakość gotowego wyrobu oraz bezpieczeństwo produkcji. Oferta  rynku polskiego, jak i zagranicznego charakteryzuje się szeroką gamą nowoczesnych nastrzykiwarek do mięsa posiadających wiele zalet konstrukcyjnych. Wybór nastrzykiwarki uzależniony jest przede wszystkim od tego jaki surowiec ma być poddany procesowi peklowania poprzez nastrzyk. Nową jakość nastrzyku umożliwiają specjalistyczne linie o innowacyjnych rozwiązaniach pozwalających na użycie tłuszczu i mięsa niższych klas do przygotowania emulsji. Dzięki nowoczesnym urządzeniom do nastrzykiwania uzyskać można wysokiej jakości produkty, które są nastrzykiwane wspomnianą emulsją. Takie rozwiązania gwarantują otrzymanie produktów o właściwościach technologicznych niemożliwych do osiągnięcia konwencjonalną metodą nastrzyku. Zaletą nastrzyku „mięsa mięsem” jest poprawienie właściwości sensorycznych (kruchości i smaku) oraz wizualnych (wybarwienia mięśni, konsystencji, wiązania wody) wyrobów gotowych. Konstrukcje urządzeń oraz elementów mających bezpośredni kontakt z surowcem – igły – pozwala na uzyskanie większej precyzji procesu i wydajności wyrobu oraz równomierne rozprowadzenie mieszaniny w tkance mięśniowej przy minimalnych śladach igieł na produktach ze skórą. Budowa nastrzykiwarek im jest prostsza i łatwa w demontażu  tym bardziej pozwala utrzymać urządzenie w idealnym stanie sanitarno-higienicznym, co ma kluczowy wpływ na jakość i bezpieczeństwo gotowego produktu. Zatem fundamentalne znaczenie dla skutecznego zapobiegania zagrożeniom zdrowotnym żywności ma odpowiednio przeprowadzony proces mycia i dezynfekcji. System zamknięty mycia i dezynfekcji nastrzykiwarek gwarantuje przede wszystkim bezpieczeństwo zarówno samego korzystania przy kolejnych produkcjach, jak i bezpieczeństwo zdrowotne żywności poddanej nastrzykowi. Wykorzystanie tego typu urządzeń w linii produkcyjnych pozwala na osiągnięcie wysokiej powtarzalności jakości produkowanych wyrobów z optymalnym zachowaniem rygorów higieniczno-technologicznych. Różnorodność konstrukcji oraz forma podawania solanki determinuje rodzaj surowca jaki ma być poddany nastrzykowi. Współczesna technologia oraz badania naukowe, konstruktorskie pozwalają na kolejne rozwiązania kierowane do przetwórstwa spożywczego gdzie proces peklowania jest znaczącym etapem produkcji, dzięki któremu uzyskuje się wysoką jakość produktu. 

dr inż. Dominik Forestowcz